冷挤压的金属变形要比冷锻大得多，冷挤压时变形抗力的大小主要受模具强度的约束。现在所用的冷挤压模具材料强度最高者达250～300MPa。如超过此值，模具将很快损坏。所以，当计算的单位挤压力超过模具材料的许可值时，就要增加变形次数，减少每次的变形程度，从而降低单位挤压力。在成型过程中，连续的挤压使金属与模具剧烈摩擦，瞬时温度可达200～300℃．其至高达500℃：。可见冷挤压时模具的工作条件严酷。所以，除了提高模具的质量外，还必须采取有效的润滑措施。
和各种转移过程一样，对于冷挤压而言，有效润滑具有非常重要的意义。从塑性加工的特征来看，冷挤压润滑剂应满足下列条件：
①耐压能力要达到200MPa以上；
②润滑剂要充分覆盖于挤压新生面上；
③保持低的摩擦系数。
目前一般碳钢冷挤压多数也是采用“磷化一皂化”的润滑方法(与冷锻相类似)。尽管“磷化一皂化”的预处理工序能保证冷挤压工艺的顺利进行，但是，由于“磷化一皂化”处理工序繁多，处理时间长，磷化质量要求严格，同时，磷化废液对环境造成污染，因而世界各国都在寻求新的润滑方式以取代“磷化一皂化”工艺。冷成形新型润滑剂，可以取代“磷化一皂化”处理工艺，满足黑色金属冷成形对润滑的苛刻要求。
随着生产率的提高，冷挤压加工的速度加快了，出现了多工位冷挤压加工方式，原材料为长棒料或盘料，可连续自动加工，长棒料或盘料的表面虽然预先已作“磷化一皂化”处理，但切料后每个坯料的两端都会成为裸露的金属面，而冲头则正是在这两端面上进行加工。显然，为了使多工位机床能稳定地连续生产，需要准确地送料，每工步精确到位，以保护模具，提高使用寿命；同时，必须解决裸露端面的补充润滑问题。鉴于多工位自动加工速度快．一般每分钟加工60～90个坯件，而“磷化一皂化”的润滑方法需要较长的时间才能成膜，在多工位挤压加工过程中，无法形成有效的“磷化一皂化”润滑膜，多工位冷挤压润滑剂就是要适应这种工况，能瞬时产生极压润滑膜，以有效地覆盖裸露的新生面，保证多工位冷挤压的良好润滑状态。
（摘自 中国金属加工液网）
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